如何制作相册视频（如何制作）

你们好，最近小奥发现有诸多的小伙伴们对于如何制作相册视频，如何制作这个问题都颇为感兴趣的，今天小活为大家梳理了下，一起往下看看吧。

1、 首先，车站的技术要求是什么？产品的哪些部分是专门加工的？处理的顺序是什么？对产品加工尺寸和精度有什么要求？了解这些信息的目的是掌握产品的技术要求。

2、 即调查当前情况，记录员工的操作动作和顺序，也记录每个操作动作花费的时间。

3、 有两种录制方式：

4、 在现场直接用纸笔记录；

5、 用摄像机拍摄员工的操作过程。回到办公室后，看视频，整理员工的动作，按照动作的先后顺序依次整理到表格里。

6、 这一步要注意：观测记录次数要在5次以上，记录太少可能会有一些偶然性，不利于准确统计；我们应该选择上午9点到11点之间的时间进行统计。

7、 因为这段时间员工的作业最稳定；如果该站有一个以上的操作人员，应记录所有操作人员的操作过程。

8、 将第二步记录的内容与工位的工艺要求进行对比，看现有的操作步骤和要领是否符合工艺要求。不符合要求的，应当修改，符合要求的，应当将记录的内容按顺序排列。这项工作一般由技术人员完成。

9、 因为工艺是技术人员编制的，所以技术人员对是否符合工艺要求的判断是最准确的。

10、 这就好比5S管理中整理出——来区分是否有必要，而这里判断一个动作是否有必要的依据就是它是否是浪费，如果是浪费就果断取消。那么什么样的动作是浪费呢？在精益生产中，人们的行为分为三类：

11、 增加产品附加值的动作称为有价值的动作，如车外圆、铣端面、钻孔、热处理等。可以为产品增加价值，这些行为是有价值的，需要保留；

12、 有价值但必不可少的行动，如搬运产品、安装夹具、刀具等。

13、 浪费行为，既没有给产品增加附加值，也不是必要的行为，称为浪费行为，如过度运动、过度拉伸、弯腰、花时间找工具或材料等。这样的行为是多余的，应该在SOP中坚决取消。在这一步中，

14、 会出现一个常见的错误，就是把不重复的动作写进SOP。

15、 在用语言描述工作内容时，要让用户容易理解，容易记忆，没有歧义。另外还要加上老员工的经验，所以这一步一定要让一线操作人员参与进来，让他们提供优秀的工作经验。

16、 对于容易出错的工作内容，或者难以理解的文字描述，可以提供图片进行补充说明。比如在安装和夹紧时，如果不能用文字准确描述工件，可以拍一张详细的照片作为示意图。

17、 注意：文字说明和示意图要用箭头或序号来实现文字和图表的对应，防止歧义。

18、 做一个标准的格式(这里的格式可以根据实际需要设计，不管什么格式适合企业)，在工作内容的基础上增加一些注意事项，是员工在长期的生产过程中发现和总结的。

19、 所以，这个时候，员工也必须参与进来，告诉操作人员这个工位可能出现的质量问题，这是SOP中的重要内容，也是质量和过程控制的重点。另外，安全、周期时间、节拍、异常处理方法、版本号、编辑审批等。应该补充一下。

20、 然后用电脑排版，完成SOP的初稿。

21、 根据SOP规定进行试运行，并跟踪记录运行中出现的问题。修订和完善SOP，完成后工艺技术人员会审批。

22、 目前很多企业使用的作业指导书存在的主要问题是对作业点的描述不够细化、量化和优化，可操作性不强。还有就是标准制定后没有对员工进行培训，员工对内容不了解，所以标准经常被束之高阁。

23、 作业要领书也成了美化场景的摆设。因此，SOP制作完成后，必须对员工进行培训，在工作场所进行反复演练，让员工熟悉新的操作标准，形成习惯。

24、 打印时要根据现场的实际情况设置尺寸大小，要保证员工能够看清楚内容，例如某公司要求作业要领书的尺寸统一设置为A3大小。完成打印后则应在相应的工位上进行悬挂或张贴。很多企业虽然将作业要领书都打印出来了，

25、 但是并未张贴展示，这样标准就无法被员工知晓，更谈不上执行了，没有执行就没有持续优化和改进。

26、 作业要领书是我们依据当前的工艺、工装、设备等现状条件制定的，如果现状发生变化，或旧的SOP就不再适用，所以还应该根据变化情况进行持续改进，这也是精益生产的精髓。

以上就是如何制作这篇文章的一些介绍，希望对大家有所帮助。

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